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NEWS INFORMATION對于已經(jīng)充分利用對于已經(jīng)充分利用激光焊接優(yōu)勢，具有前瞻性的制造商而言，下一步的問題是如何進一步提高產(chǎn)量，在競爭中保持領(lǐng)先。智能制造工業(yè)流程的優(yōu)化需要高質(zhì)量完成在線數(shù)據(jù)收集工作。為實現(xiàn)決策的自動化和去中心化，作為激光焊接工藝的“眼睛和耳朵”，這一技術(shù)的需求正不斷增加。在電動汽車行業(yè)呈爆炸性增長的背景下，這一需求尤為明顯。傳統(tǒng)電動汽車焊接工藝涉及多項挑戰(zhàn)：有色金屬合金、混合材料以及每個接頭嚴格的機械和電氣性能要求。此外，由于每個成品組件需要大量單個焊縫，因此僅可容許留出很小的誤差余量。嚴格的焊接要求，以及破壞性測試時，拆卸電氣組件需要耗費的巨大成本和難度，如果制造商在第一次嘗試時就可以生產(chǎn)高質(zhì)量的合格產(chǎn)品，將優(yōu)勢顯著。
智能制造不同于傳統(tǒng)開發(fā)和部署流程的開環(huán)特性，即通過設(shè)計可靠的流程，認真控制生產(chǎn)線上的所有輸入?yún)?shù)，來達到盡可能接近正確的操作條件，智能制造依靠實時收集和共享信息的技術(shù)，該項技術(shù)可持續(xù)提供每個子系統(tǒng)的狀態(tài)反饋，最終提高傳輸效率。
當激光焊接出現(xiàn)結(jié)果不一致的情況時，測量裝置可在生產(chǎn)過程中不斷測量并報告工藝條件，進而實現(xiàn)快速干預(yù)，甚至自動修復。這種方法的優(yōu)勢包括可以提高產(chǎn)量，減少對后續(xù)質(zhì)量檢驗環(huán)節(jié)的依賴（及隨之產(chǎn)生的費用和滯后性），提高對成品的信心。
生產(chǎn)過程實時監(jiān)測雖然激光焊接技術(shù)已迅速被工業(yè)領(lǐng)域所接受，但能實現(xiàn)在線決策的智能傳感技術(shù)仍然落后。多年來，市場上已出現(xiàn)多種可應(yīng)用于激光焊接的監(jiān)測技術(shù)。其中一種較為常見的方法是利用光電二極管傳感器測量激光焊接過程中產(chǎn)生的釋放物（包括來自熱金屬的黑體，來自焊接激光的反射光，以及在某些情況下產(chǎn)生的等離子體），以此分析來表征熔池和匙孔的穩(wěn)定性。此外還有一些通過增加多種預(yù)處理傳感器（線性掃描儀，基于CCD技術(shù)的焊縫跟蹤，使用在送絲焊接的觸覺傳感器）和后期診斷分析（線性掃描儀，表面檢測相機，電磁聲換能器），確認材料可以正確送入焊接區(qū)域，焊接成品結(jié)果一致。但這些技術(shù)通常會遇到一些常見的局限性。其中一些技術(shù)僅可監(jiān)控焊接過程，但無法進行測量，這也就意味著僅可將此類技術(shù)應(yīng)用于一致性檢查。也就是說，監(jiān)控系統(tǒng)可以告知用戶某一焊接與用戶提供的標準樣品不一致，但無法提示差異的具體情況及原因等有效信息。
此外，大多數(shù)傳感技術(shù)僅能對焊接過程中某單一指標進行監(jiān)控。而通常在整個焊接過程中需要采樣多項參數(shù)分析確保監(jiān)測準確性。在這種需求背景下，焊接工站內(nèi)需要增加多種裝置進行眾多不同數(shù)據(jù)的監(jiān)測，進而產(chǎn)生更多的成本，并且多個系統(tǒng)并行運行，復雜性更高。更為重要的是，上述所有技術(shù)均無法提供材料表面下方熔池和匙孔形狀的具體信息。在大多數(shù)情況下，材料內(nèi)部的幾何形態(tài)最終決定了焊縫的使用性能，以及焊接材料的強度（對某些具體應(yīng)用而言）和導電性。
尋找問題的根源，作為傳感器領(lǐng)域一項新興技術(shù)，內(nèi)聯(lián)焊接監(jiān)測解決了長久以來在激光焊接實時數(shù)據(jù)采集方面一直存在的多項挑戰(zhàn)。這一新興技術(shù)采用低功率紅外光束，通過與焊接激光同軸的光路進行精準的距離測量。該技術(shù)可允許在焊接的過程中完成測量，測量光束可查看匙孔底部，直接測量熔深，這也是新一代焊接測量技術(shù)的一個重要特征。測量結(jié)果可在幾毫秒內(nèi)提供與金相測試結(jié)果幾乎相同的整個焊縫的大量信息，且無需損壞樣品本身。多功能性是這一技術(shù)的另一個關(guān)鍵性優(yōu)勢。測量光束既可先于激光光束測量，獲取焊前信息。又可在焊接完成后測量，確認成品焊縫的表面質(zhì)量。甚至可以通過掃描，生成樣品的3D圖像，具有前所未有的簡便性和精確性。
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